¿Cómo lidiar con estos problemas durante el mecanizado CNC?

¿Cómo lidiar con estos problemas durante el mecanizado CNC?

1. La pieza de trabajo está sobrecortada
razón:
1. La herramienta rebota, la herramienta no es lo suficientemente fuerte o la herramienta es demasiado larga o demasiado pequeña, lo que provoca que la herramienta rebote.
2. Operación incorrecta por parte del operador.
3. El margen de corte es desigual. (Por ejemplo: deje 0.5 en un lado de la superficie y 0.15 en la parte inferior)
4. Improper cutting parameters (such as: too large tolerance, too fast SF setting, etc.).

Sugerencias para mejorar:
1. El principio de usar un cuchillo: use un cuchillo grande si puede; usa un cuchillo grande si puedes; si la herramienta puede ser corta, use una herramienta corta.
2. Agregue el programa de limpieza de esquinas y mantenga los márgenes lo más consistentes posible (los márgenes y los márgenes inferiores deben ser consistentes).
3. Ajuste razonable de los parámetros de corte, filete de gran margen.
4. Usando la función SF de la máquina herramienta, el operador puede ajustar la velocidad para lograr el mejor efecto de corte.

2. Divide el problema
razón:
1. La operación manual del operador no es precisa.
2. Hay rebabas alrededor del molde.
3. La varilla central es magnética.
4. Los cuatro lados del molde no son verticales.

Sugerencias para mejorar:
1. La operación manual debe verificarse cuidadosa y repetidamente, y todos los puntos deben estar en el mismo punto y a la misma altura posible.
2. Use una piedra de aceite o una lima para desbarbar alrededor del molde, límpielo con un trapo y finalmente confírmelo con las manos.
3. Desmagnetice la varilla central antes de centrar el molde (la varilla central se divide en cerámica u otros).
4. Verifique si los cuatro lados del molde están verticales (si el error de verticalidad es grande, debe revisar el plano con el instalador).

3. Problema de ajuste de herramientas
razón:
1. La operación manual del operador no es precisa.
2. Sujeción incorrecta de la herramienta.
3. La hoja del cuchillo volador está mal (el cuchillo volador en sí tiene ciertos errores).
4. Hay un error entre el cuchillo R, el cuchillo plano y el cuchillo volador.

Sugerencias para mejorar:
1. La operación manual debe verificarse cuidadosa y repetidamente, y las cuchillas deben colocarse en el mismo punto tanto como sea posible.
2. Al sujetar la herramienta, sople con una pistola de aire o límpiela con un trapo.
3. Cuando la hoja de corte voladora necesita medir el mango, se puede usar un cuchillo y la superficie inferior es lisa.
4. El programa de configuración de herramientas independiente puede evitar el error y la cuchilla voladora entre la cuchilla R y la cuchilla plana.

4. Programación del Colisionador
razón:
1. La altura de seguridad no es suficiente o no está configurada (la herramienta o el mandril golpean la pieza de trabajo durante el avance rápido G00).
2. Las herramientas de la hoja de programa y las herramientas del programa real están mal escritas.
3. La longitud de la herramienta (longitud de la hoja) y la profundidad de procesamiento real en la hoja del programa están escritas incorrectamente.
4. La captura del eje Z de profundidad y la captura real del eje Z en la hoja de programa están mal escritas.
5. Las coordenadas se configuran incorrectamente durante la programación.

Sugerencias para mejorar:
1. La medición precisa de la altura de la pieza de trabajo también garantiza una altura segura sobre la pieza de trabajo.
2. Las herramientas en la tabla de programas deben ser consistentes con las herramientas del programa real (trate de usar la tabla de programas automática o genere la tabla de programas con imágenes).
3. Mida la profundidad de procesamiento real en la pieza de trabajo y escriba la longitud de la herramienta y la longitud de la hoja en la hoja del programa (generalmente, la longitud del portaherramientas es de 2 a 3 mm más alta que la pieza de trabajo y la hoja es 0 .5~1.0mm).
4. Tome el número real del eje Z en la pieza de trabajo y escríbalo claramente en la hoja del programa (esta operación generalmente se escribe a mano y debe verificarse repetidamente).

5. Operador de colisión
razón:
1. Error de configuración de la herramienta del eje Z de profundidad.
2. El número de contactos y operandos en la partitura es incorrecto (por ejemplo, no hay radio de corte al tomar un lado del número, etc.).
3. Utilice la herramienta incorrecta (por ejemplo: la herramienta D4 se procesa con la herramienta D10).
4. Error de programa (como: A7.NC a A9.NC).
5. La dirección de rotación del volante es incorrecta durante la operación manual.
6. Cuando avance rápido manualmente, presione en la dirección incorrecta (por ejemplo: -X presione X).

Sugerencias para mejorar:
1. En la configuración de la herramienta del eje Z en profundidad, debe prestar atención a la posición de la configuración de la herramienta (superficie inferior, superficie superior, superficie de análisis, etc.).
2. El número de aciertos y operandos debe verificarse repetidamente después de la finalización.
3. Al sujetar la herramienta, debe verificarse repetidamente con la hoja de programa y el programa antes de la instalación.
4. Los procedimientos deben realizarse uno por uno en orden.
5. Al usar la operación manual, el operador debe fortalecer la competencia de operación de la máquina herramienta.
6. Cuando se mueve rápidamente de forma manual, el eje Z se puede elevar para mover primero la pieza de trabajo.

6. Precisión de la superficie
razón:
1. Los parámetros de corte no son razonables y la superficie de la pieza de trabajo es áspera.
2. El filo de la herramienta no está afilado.
3. El tiempo de sujeción de la herramienta es demasiado largo y el tiempo de evitación de la hoja es demasiado largo.
4. La eliminación de virutas, el soplado de aire y el aceite de enjuague no son buenos.
5. Programe el método de corte (se puede considerar el fresado descendente).
6. La pieza de trabajo tiene rebabas.

Sugerencias para mejorar:
1. La configuración de los parámetros de corte, la tolerancia, la tolerancia y la velocidad de avance deben ser razonables.
2. La herramienta debe ser revisada y reemplazada por el operador de vez en cuando.
3. Al sujetar la herramienta, el operador debe sujetarla lo más corta posible y la hoja no debe ser demasiado larga para evitar que quede aire atrapado.
4. La configuración de velocidad y avance de la cuchilla plana, la cuchilla R y la cuchilla de punta redonda debe ser razonable.
5. La pieza de trabajo tiene rebabas: está directamente relacionada con nuestras máquinas herramienta, herramientas de corte y métodos de corte. Por lo tanto, debemos comprender el rendimiento de la máquina herramienta y llenar el borde con rebabas.