Mantenimiento del sistema CNC.

Amplíe la vida útil de los componentes y el ciclo de desgaste de las piezas, evite diversas fallas y mejore el tiempo de trabajo promedio sin problemas y la vida útil de las máquinas herramienta CNC.
Nota sobre el uso
1. El entorno de uso de las máquinas herramienta CNC: es mejor colocar las máquinas herramienta CNC en un entorno de temperatura constante y lejos de equipos con grandes vibraciones (como punzones) y equipos con interferencias electromagnéticas;
2. Requisitos de energía;
3. Las máquinas herramienta CNC deben tener procedimientos operativos: realizar mantenimiento y conservación regulares, y registrar y proteger el sitio en caso de falla;
4. Las máquinas herramienta CNC no deben almacenarse durante mucho tiempo. Pueden producirse fallos del sistema de almacenamiento a largo plazo y pérdida de datos;
5. Preste atención a la formación y equipamiento de operadores, personal de mantenimiento y programadores.
Carta de mantenimiento
Mantenimiento del sistema CNC.
1. Cumplir estrictamente con los procedimientos operativos y los sistemas de mantenimiento diario.
2. Evite que entre polvo en el dispositivo CNC: el polvo flotante y el polvo metálico pueden hacer que disminuya fácilmente la resistencia del aislamiento entre los componentes, lo que provocará un mal funcionamiento o incluso daños a los componentes.
3. Limpie periódicamente el sistema de refrigeración y ventilación del gabinete del CNC.
4. Monitoree con frecuencia el voltaje de la red del sistema CNC: el voltaje de la red oscila entre el 85% y el 110% del valor nominal.
5. Reemplace la batería de la memoria con regularidad.
6. Mantenimiento del sistema CNC cuando no se utiliza durante un período prolongado: encienda con frecuencia el sistema CNC o ejecute la máquina herramienta CNC a través del programa de calentamiento.
7. Mantenimiento de placas de circuitos de repuesto y mantenimiento de componentes mecánicos.
Mantenimiento de componentes mecánicos.
1. Mantenimiento del almacén de herramientas y del robot cambiador de herramientas.
1) Al cargar manualmente una cuchilla en el cargador de herramientas, asegúrese de que esté instalada en su lugar y verifique si el bloqueo del portaherramientas es confiable;
2) Está estrictamente prohibido cargar herramientas con sobrepeso y demasiado largas en el cargador de herramientas para evitar que la herramienta se caiga o choque con la pieza de trabajo, accesorio, etc. cuando el manipulador cambia la herramienta;
3) Cuando utilice el método de selección secuencial de herramientas, debe prestar atención a si el orden de colocación de las herramientas en el almacén de herramientas es correcto. En otros métodos de selección de herramientas, también debe prestar atención a si el número de herramienta que cambia es consistente con la herramienta requerida para evitar accidentes causados ​​por cambiar la herramienta incorrecta;
4) Preste atención a mantener limpios el mango de la herramienta y la funda del cuchillo;
5) Siempre verifique si la posición de retorno a cero del cargador de herramientas es correcta, verifique si la posición del husillo de la máquina herramienta que regresa al punto de cambio de herramienta está en su lugar y ajústela a tiempo; de lo contrario, la acción de cambio de herramienta no se puede completar;
6) Al arrancar, primero se debe hacer funcionar el almacén de herramientas y el manipulador en seco y verificar si todas las piezas funcionan normalmente, especialmente si los interruptores de carrera y las válvulas solenoides pueden funcionar normalmente.
2. Mantenimiento del par de husillos de bolas.
1) Verifique y ajuste periódicamente la holgura axial del par de tuercas de tornillo para garantizar la precisión de la transmisión inversa y la rigidez axial;
2) Compruebe periódicamente si la conexión entre el soporte del tornillo y la bancada de la máquina está suelta y si el cojinete de soporte está dañado. Si hay alguno de los problemas anteriores, apriete las piezas sueltas a tiempo y reemplace los cojinetes de soporte;
3) Para tornillos de bolas que usan grasa, limpie la grasa vieja del tornillo una vez cada seis meses y reemplácela con grasa nueva. El husillo de bolas lubricado con aceite lubricante debe repostarse una vez al día antes de utilizar la máquina herramienta;
4) Preste atención para evitar que entre polvo duro o virutas en el protector del tornillo y lo golpee durante el trabajo. Si el dispositivo de protección está dañado, debe reemplazarse a tiempo.
3. Mantenimiento de la cadena de transmisión principal.
1) Ajuste periódicamente la tensión de la correa de transmisión del husillo;
2) Evite que entren diversas impurezas en el tanque de combustible. Cambie el aceite lubricante una vez al año;
3) Mantenga limpia la conexión entre el husillo y el portaherramientas. El desplazamiento del cilindro hidráulico y del pistón debe ajustarse a tiempo;
4) Ajuste el contrapeso a tiempo.
4. Mantenimiento del sistema hidráulico
1) Filtrar o sustituir el aceite periódicamente;
2) Controlar la temperatura del aceite en el sistema hidráulico;
3) Prevenir fugas en el sistema hidráulico;
4) Revisar y limpiar periódicamente el tanque de combustible y las tuberías;
5) Implementar un sistema de inspección de puntos diario.
5. Mantenimiento del sistema neumático
1) Eliminar las impurezas y la humedad del aire comprimido;
2) Verificar la cantidad de suministro de aceite del lubricador en el sistema;
3) Mantener el sellado del sistema;
4) Preste atención a regular la presión laboral;
5) Limpiar o reemplazar componentes neumáticos y elementos filtrantes.
Solución de problemas
En las máquinas herramienta CNC, la mayoría de las fallas se pueden verificar, pero también hay algunas fallas en las que la información de alarma proporcionada es vaga o incluso ninguna alarma, o el período de ocurrencia es largo, irregular e irregular, lo que dificulta la búsqueda y análisis. Muchas dificultades. Para este tipo de falla de máquina herramienta, es necesario analizar la situación específica y realizar una búsqueda de pacientes, y la inspección requiere particularmente conocimientos completos de mecánica, electricidad, hidráulica, etc., de lo contrario será difícil encontrar rápida y correctamente el causa real del fallo.
Falla anormal en la precisión del mecanizado: cambios o modificaciones en los parámetros del sistema, fallas mecánicas, parámetros eléctricos no optimizados de la máquina herramienta, funcionamiento anormal del motor, bucle de posición anormal de la máquina herramienta o lógica de control inadecuada son causas comunes de fallas anormales en la precisión del mecanizado de las máquinas herramienta CNC en producción. . Descubra lo relevante. Identifique el punto de falla y solucionelo, y la máquina herramienta podrá volver a la normalidad. En la producción, a menudo se encuentran fallas con una precisión de mecanizado anormal de las máquinas herramienta CNC. Estos fallos están muy ocultos y son difíciles de diagnosticar.
Hay cinco razones principales para este tipo de falla:
1. Se modifica o cambia la unidad de avance de la máquina herramienta;
2. El desplazamiento cero (NULLOFFSET) de cada eje de la máquina herramienta es anormal;
3. El juego axial (BACKLASH) es anormal;
4. El motor funciona de forma anormal, es decir, las piezas eléctricas y de control están defectuosas;
5. Fallas mecánicas, como tornillos, cojinetes, acoplamientos y otros componentes.
Además, la preparación de programas de procesamiento, la selección de herramientas y los factores humanos también pueden provocar una precisión anormal del procesamiento.
Si la precisión del mecanizado es anormal debido a una falla mecánica, se deben verificar los siguientes aspectos uno por uno.
1. Verifique el segmento del programa de mecanizado que se ejecuta cuando la precisión de la máquina herramienta es anormal, especialmente la compensación de longitud de la herramienta y la calibración y cálculo del sistema de coordenadas de mecanizado (G54~G59).
2. En el modo jog, el eje Z se mueve repetidamente y el estado del movimiento se diagnostica mediante la vista, el tacto y la escucha. Se descubre que el sonido del movimiento en la dirección Z es anormal, especialmente el trote rápido, y el ruido es más obvio. A juzgar por esto, puede haber peligros ocultos en los aspectos mecánicos [1].
solución de problemas
1. Método de reinicio de inicialización: en circunstancias normales, cuando una alarma del sistema es causada por una falla transitoria, la falla se puede eliminar reiniciando el hardware o encendiendo y apagando el sistema en secuencia. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema está en caos debido a un corte de energía, desenchufar y enchufar placas de circuito o bajo voltaje de la batería, el sistema debe inicializarse y borrarse. Antes de la limpieza, se debe prestar atención a los registros de copia de datos. Si la falla aún no se puede eliminar después de la inicialización, realice un diagnóstico de hardware.
2. Método de cambio de parámetros y corrección del programa: Los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. La configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o que ciertas funciones no sean válidas. A veces, los errores del programa de usuario pueden provocar tiempo de inactividad. Puede utilizar la función de búsqueda de bloques del sistema para verificar y corregir todos los errores para garantizar un funcionamiento normal.
3. Ajuste, método de ajuste óptimo: El ajuste es el método más sencillo y sencillo. Corregir fallas del sistema ajustando el potenciómetro. Por ejemplo, durante el mantenimiento en una fábrica, la pantalla del sistema era caótica, pero se volvió normal después del ajuste. Por ejemplo, en cierta fábrica, la correa del husillo patinaba durante el arranque y el frenado. La razón fue que el par de carga del husillo era grande y el tiempo de rampa del dispositivo de accionamiento era demasiado pequeño, pero era normal después del ajuste.
El ajuste de optimización es un método de ajuste integral que logra sistemáticamente la mejor combinación entre el sistema de servoaccionamiento y el sistema mecánico de arrastre. El método es muy sencillo. Utilice un registrador multilínea o un osciloscopio de doble traza con función de almacenamiento. Observe la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o retroalimentación actual. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el servosistema puede lograr el mejor estado de funcionamiento con altas características de respuesta dinámica sin oscilación. Cuando no haya un osciloscopio o registrador en el sitio, según la experiencia, ajuste para que el motor comience a vibrar y luego ajústelo lentamente en la dirección inversa hasta que se elimine la oscilación.
4. Método de reemplazo de piezas de repuesto: utilice piezas de repuesto en buen estado para reemplazar la placa de circuito defectuosa diagnosticada y realice el inicio de inicialización correspondiente para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego repare o devuelva la placa defectuosa. Este es el método de solución de problemas más común.
5. Método para mejorar la calidad de la energía: Generalmente, se utiliza una fuente de alimentación regulada para mejorar las fluctuaciones de energía. Para interferencias de alta frecuencia, se puede utilizar el filtrado de condensadores para reducir las fallas de la placa de alimentación a través de estas medidas preventivas.
6. Método de seguimiento de la información de mantenimiento: algunas grandes empresas de fabricación modifican y mejoran continuamente el software o hardware del sistema en función de fallas accidentales causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente al personal de mantenimiento en forma de información de mantenimiento. Utilice esto como base para solucionar problemas de forma correcta y exhaustiva.
método de diagnóstico
El diagnóstico de fallas eléctricas de las máquinas herramienta CNC tiene tres etapas: detección de fallas, evaluación y aislamiento de fallas y localización de fallas. La primera etapa de la detección de fallas es probar la máquina herramienta CNC para determinar si hay una falla; la segunda etapa es determinar la naturaleza de la falla y aislar el componente o módulo defectuoso; la tercera etapa es localizar la falla en un módulo reemplazable o en placas de circuito impreso para acortar el tiempo de reparación. Para detectar fallas del sistema a tiempo, determinar rápidamente la ubicación de la falla y eliminarla a tiempo, el diagnóstico de fallas debe ser lo más pequeño y simple posible, y el tiempo requerido para el diagnóstico de fallas debe ser lo más corto posible. Para ello, se pueden utilizar los siguientes métodos de diagnóstico:
1. Método intuitivo
Utilice sus órganos sensoriales para prestar atención a diversos fenómenos cuando ocurre un mal funcionamiento, como si hay chispas o luces brillantes durante el mal funcionamiento, si hay sonidos anormales, si hay calor anormal y si hay olor a quemado, etc. Observe cuidadosamente el estado de la superficie de cada placa de circuito impreso que pueda no ver si hay signos de quemaduras y daños para limitar aún más el alcance de la inspección. Este es el método más básico y comúnmente utilizado.
2. Función de autodiagnóstico del sistema CNC
Confiando en la capacidad del sistema CNC para procesar datos rápidamente, se realiza una recopilación y procesamiento de señales rápidas y multicanal en la ubicación del error, y luego el programa de diagnóstico realiza un análisis y juicio lógico para determinar si hay una falla en el sistema y localizar la fallo en el momento oportuno. Las funciones de autodiagnóstico de los sistemas CNC modernos se pueden dividir en las dos categorías siguientes:
1) Autodiagnóstico de encendido Autodiagnóstico de encendido significa que desde cada vez que se enciende la alimentación hasta que ingresa al estado de preparación operativa normal, el programa de diagnóstico interno del sistema ejecuta automáticamente la CPU, la memoria, el bus y la unidad de E/S. y otros módulos, placas de circuito impreso, pruebas funcionales de unidades CRT, lectores fotoeléctricos, unidades de disquete y otros equipos antes de la operación para confirmar si el hardware principal del sistema puede funcionar normalmente.
2) Mensajes de información de falla: cuando ocurre una falla durante la operación de la máquina herramienta, el número y el contenido se mostrarán en la pantalla CRT. De acuerdo con las indicaciones, consulte el manual de mantenimiento correspondiente para confirmar la causa de la falla y el método de solución de problemas. En términos generales, cuanto más rica sea la información de fallas generada por la función de diagnóstico de la máquina herramienta CNC, más conveniente será para el diagnóstico de fallas. Sin embargo, cabe señalar que, para algunas fallas, la causa de la falla se puede confirmar directamente basándose en las indicaciones del contenido de la falla y consultando el manual; mientras que para algunas fallas, la causa real no coincide con las indicaciones de contenido de la falla, o una falla muestra múltiples causas de falla, lo que requiere que el personal de mantenimiento descubra la conexión interna entre ellas y confirme indirectamente la causa de la falla.
3. Verificación de datos y estado
El autodiagnóstico del sistema CNC no solo puede mostrar información de alarma de falla en la pantalla CRT, sino que también proporciona parámetros de la máquina herramienta e información de estado en forma de "direcciones de diagnóstico" y "datos de diagnóstico" de varias páginas. Las comprobaciones de estado y datos comunes incluyen comprobaciones de parámetros y hay dos tipos de comprobaciones de interfaz.
1) Verificación de parámetros Los datos de la máquina herramienta de las máquinas herramienta CNC son parámetros importantes obtenidos a través de una serie de pruebas y ajustes, y son la garantía para el funcionamiento normal de la máquina herramienta. Estos datos incluyen ganancia, aceleración, tolerancia de monitoreo de perfil, valor de compensación de holgura, valor de compensación de paso de tornillo, etc. Cuando se los somete a interferencias externas, los datos se perderán o se confundirán y la máquina herramienta no funcionará correctamente.
2) Verificación de la interfaz Las señales de la interfaz de entrada/salida entre el sistema CNC y la máquina herramienta incluyen las señales de entrada/salida de la interfaz entre el sistema CNC y el PLC, y el PLC y la máquina herramienta. El diagnóstico de la interfaz de entrada/salida del sistema CNC puede mostrar el estado de todas las señales de conmutación en la pantalla CRT, usando "1" o "0" para indicar la presencia o ausencia de la señal. La pantalla de estado se puede utilizar para comprobar si el sistema CNC ha enviado la señal a la máquina herramienta. Si se han introducido señales como valores de conmutación en el lado de la máquina herramienta y en el lado de la máquina herramienta al sistema CNC, de modo que la falla pueda localizarse en el lado de la máquina herramienta o en el sistema CNC.
4. La luz indicadora de alarma muestra falla
Dentro del sistema CNC de las máquinas herramienta CNC modernas, además de las alarmas de "software" mencionadas anteriormente, como funciones de autodiagnóstico e indicadores de estado, también hay muchos indicadores de alarma de "hardware", que se distribuyen en fuentes de alimentación, servoaccionamientos , entrada/salida y otros dispositivos. Según las indicaciones de estos testigos se puede determinar la causa del mal funcionamiento.
5. Método de reemplazo de la placa de repuesto
Usar una placa de circuito de repuesto para reemplazar una plantilla con fallas sospechosas es una manera rápida y fácil de determinar la causa de la falla. A menudo se utiliza en módulos funcionales de sistemas CNC, como módulos CRT, módulos de memoria, etc. Cabe señalar que antes de reemplazar la placa de repuesto, se deben verificar los circuitos relevantes para evitar daños a la placa en buen estado debido a un cortocircuito. Al mismo tiempo, también debe verificar si el interruptor selector y el puente en el tablero de prueba son consistentes con la plantilla original. Para algunas plantillas, también debes prestar atención a la plantilla. Ajuste del potenciómetro superior. Después de reemplazar la tarjeta de memoria, la memoria debe inicializarse de acuerdo con los requisitos del sistema; de lo contrario, el sistema aún no funcionará correctamente.
6. Método de intercambio
En las máquinas herramienta CNC, suele haber módulos o unidades con las mismas funciones. Al intercambiar los mismos módulos o unidades entre sí y observar la situación de transferencia de fallas, se puede determinar rápidamente la ubicación de la falla. Este método se utiliza a menudo para la detección de fallos en dispositivos de accionamiento de servoalimentación y también se puede utilizar para el intercambio de módulos idénticos en el sistema CNC.
7. Método de golpeteo
El sistema CNC está compuesto por varias placas de circuito. Cada placa de circuito tendrá muchas uniones de soldadura. Cualquier soldadura débil o mal contacto puede causar fallas. Al golpear suavemente placas de circuito, conectores o componentes eléctricos con sospecha de fallas con un aislador, si ocurre una falla, es probable que la falla esté en el lugar donde se produjo la falla.
8. Método de comparación de medidas
Para facilitar la detección, el módulo o unidad está equipado con terminales de detección. Utilizando instrumentos como multímetros y osciloscopios, los niveles o formas de onda detectados a través de estos terminales se pueden comparar con los valores normales y los valores durante la falla para analizar la causa y condición de la falla. La ubicación de la falla. Debido a las características integrales y complejas de las máquinas herramienta CNC, existen muchos factores que causan fallas. A veces, es necesario aplicar varios de los métodos de diagnóstico de fallas anteriores al mismo tiempo para analizar exhaustivamente la falla y diagnosticar rápidamente la ubicación de la falla para eliminarla. Al mismo tiempo, algunos fenómenos de falla son eléctricos, pero la causa es mecánica; por el contrario, el fenómeno de la avería puede ser mecánico, pero la causa es eléctrica; o ambos. Por lo tanto, su diagnóstico de fallos muchas veces no puede atribuirse simplemente a aspectos eléctricos o mecánicos, sino que debe considerarse de forma integral.